Produire, c’est bien. Améliorer les performances de l’entreprise, c’est encore mieux. C’est justement ce que propose d’instaurer le Lean Management. Quelle est exactement cette philosophie d’optimisation des process industriels ? Et sur quels principes repose-t-elle ? Nous en avons identifié 5. Ils sont essentiels pour atteindre l’excellence opérationnelle.
Qu’est-ce que le Lean Management ?
Intéressons-nous au terme Lean Management afin de commencer ce billet de blog. Lean est un mot anglais que l’on peut traduire en français par « maigre », « dégraissé ». Par extension, Lean Management désigne donc une gestion « allégée », « sans gaspillage ni superflu ». C’est au Japon, à la fin des années 1940 que l’expression apparaît pour la première fois, plus précisément au sein des usines Toyota.
Le but de cette méthode ? Organiser le travail afin de gagner en performance, d’améliorer la rentabilité et la qualité de la production.
Cette philosophie de travail, parce que cela en est une véritablement, repose sur l’élimination de 3 problèmes :
- Tout ce qui est sans valeur. En japonais, on parle de « Muda » et on en dénombre 7 : la surproduction, les attentes, les transports, les étapes inutiles, les stocks, les mouvements superflus et enfin, les modifications.
- Tout ce qui crée une surcharge de travail. Il s’agit du « Muri ».
- Tout ce qui est irrégulier. Il s’agit du « Mura ».
C’est seulement dans les années 1990 que la méthode fait son entrée aux États-Unis, notamment dans l’industrie automobile. Retenez donc que le Lean Management prône le 0 superflu et lutte contre toutes les formes d’inefficacité.
Plus qu’une méthode, on l’a dit, une vraie philosophie ! Voyons à présent les 5 principes sur lesquelles elle repose.
Principe n° 1 : Définir la valeur du point de vue du client
Pas d’offre sans valeur ! Le premier principe du Lean Management consiste à appréhender et à définir la valeur de l’offre du point de vue du client. Quels sont ses réels besoins ? Comment y répondre le plus justement possible ? Cela implique de les identifier au mieux, de comprendre ce que le client considère comme étant de la valeur ajoutée et de concevoir les processus en fonction. En se concentrant sur la valeur perçue par le client, les entreprises peuvent orienter leurs efforts vers ce qui est réellement important pour leur marché cible. C’est la toute première étape, sans laquelle il est difficile de passer aux suivantes.
Principe n° 2 : Identifier et cartographier les flux de valeur
Une fois la valeur définie, il est essentiel d’identifier les étapes et les processus qui contribuent réellement à la création de cette valeur. Cela implique de cartographier les flux de valeur, c’est-à-dire de visualiser et de comprendre comment les matières premières, l’information et les activités se déplacent à travers l’organisation. En détectant les actions à faible valeur ajoutée et les goulots d’étranglement, les entreprises peuvent ensuite prendre des mesures pour optimiser les opérations utiles et éliminer les gaspillages. Obtenir cette vision d’ensemble est tout à fait nécessaire : cette cartographie est possible avec les tableaux Kanban.
Principe n° 3 : Créer un flux continu
Le troisième principe du Lean Management consiste à établir un flux continu dans les processus de travail. Cela signifie éliminer les interruptions, les attentes et les stocks inutiles. On l’a vu plus haut, l’attente constitue un « muda », un élément sans valeur à exclure absolument. L’objectif est de favoriser une production régulière et fluide, avec la fourniture de bons produits, au bon moment, en quantités appropriées. Cela nécessite par conséquent une planification minutieuse, une coordination entre les différentes équipes et une réduction des temps de cycle.
Principe n° 4 : Mettre en place un système de production tiré par la demande
Le quatrième principe du Lean Management est de mettre en place un système de production qui émane directement de la demande du client. Au lieu de fabriquer en fonction de prévisions seules, le système de production est conçu pour répondre à la demande réelle des clients. On y voit 3 grands avantages :
- La réduction des stocks excédentaires.
- L’optimisation de la capacité de production.
- L’adaptation rapide aux variations de la demande.
Le système de production tiré est nécessairement basé sur une communication efficace entre les différents acteurs de la chaîne de valeur.
Principe n° 5 : Rechercher l’amélioration continue
Le dernier principe du Lean Management est l’engagement envers l’amélioration continue de la part de l’ensemble des personnes impliquées. C’est en effet l’ultime étape et elle est cruciale. Aucun projet n’est à l’abri d’une modification, d’un retard, etc. Pour s’en prémunir, cela impose de créer une culture d’apprentissage et d’innovation au sein de l’organisation. Les entreprises doivent encourager l’identification des problèmes, la recherche de solutions et la mise en œuvre de méthodes d’amélioration continue. C’est une dynamique de progrès constant qui doit se mettre en place pour que tous les collaborateurs demeurent impliqués.
Le Lean Management repose sur cinq principes clés qui visent à améliorer l’efficacité, la qualité et la satisfaction du client. Avec l’adoption de tels principes et leurs mises en pratique, les entreprises peuvent créer une culture de l’excellence opérationnelle, réduire les coûts, augmenter la productivité et se positionner avantageusement sur le marché. L’application du Lean Management nécessite un engagement à long terme et une volonté d’innover et de s’améliorer continuellement. Une entreprise qui adapte son système de production à la demande du client est une entreprise flexible et largement compétitive. Qu’en dites-vous ? Est-ce à votre portée ?
